ГОСТ 550-75

 

 

 

группы А - предельных отклонений по наружному диаметру и толщине стенки для стали марок 10; 20 и 0,8 предельных отклонений по наружному диаметру и толщине стенки для стали остальных марок;

группы Б - предельного отклонения по наружному диаметру и толщине стенки, указанных в ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734.

 

Предельная кривизна труб группы Б - по ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.7. Предельные отклонения по длине труб групп А и Б не должны превышать:

+10 мм - при длине труб до 6 м;

+15 мм - при длине труб более 6 м или с наружным диаметром более 152 мм.

Примеры условных обозначений

Труба холоднодеформированная и теплодеформированная с наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2 мм, из стали марки 15Х5М, мерной длины 9,0 м (группа А):

Труба А-25 х 2 х 9000 - 15Х5М ГОСТ 550-75

Труба горячедеформированная с наружным диаметром 219 мм, толщиной стенки 10мм, из стали марки 15Х5ВФ, немерной длины (группа Б):

Труба Б-219 х 10 - 15Х5ВФ ГОСТ 550-75

То же, длиной, кратной 4,5 м:

Труба Б-219 х 10 х 4500 кр - 15Х5ВФ ГОСТ 550-75

 

 

Трубы групп А и Б должны изготовляться из стали марок 10, 20 по ГОСТ 1050, марки 10Г2 - по ГОСТ 4543, марок 12МХ, 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ - по ГОСТ 20072 и марок стали 12Х8, 1Х2М1 - с химическим составом по табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Предельные отклонения по химическому составу марки стали 1Х2М1 должны соответствовать требованиям ГОСТ 4543.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

2.2. На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, рванин, закатов и волосовин. Эти дефекты должны быть полностью удалены путем местной пологой зачистки холодным способом или сплошной шлифовкой, расточкой и обточкой. При этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за пределы минимальных допускаемых значений.

В макроструктуре труб не допускаются трещины, расслоения и флокены, видимые без применения увеличительных приборов.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски и следы зачистки дефектов, если глубина их залегания не выводит толщину стенки трубы за предельные отклонения, при этом глубина рисок не должна превышать 1 мм, а для труб группы А на длине 400 мм от торцов - 0,5 мм. Для горячедеформированных труб группы Б допускаются также мелкие плены в пределах указанных отклонений.

2.3. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом; при этом косина реза не должна превышать 2°.

По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки свыше 5 мм должна быть фаска для сварки.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается обрезать трубы из стали марок 10,20 и 10Г2 плазмотроном с углом фаски по отношению к торцу трубы более 10°.

2.2, 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. Трубы должны изготавливаться в термически обработанном состоянии. Горячедеформированные трубы из стали марок 10,20 и 10Г2 могут изготавливаться с прокатного нагрева. Механические свойства металла труб должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. По требованию потребителя трубы из стали марки 10Г2 должны иметь ударную вязкость при температуре минус 40 °С не менее 25 Дж/см² (2,5 кгс×м/см²).

Горячедеформированные трубы из стали марки 15Х5М могут изготавливаться после нормализации и отпуска с нормами механических свойств не менее: s_В - 588 Н/мм² (60 кгс/мм²), s_t - 412 Н/мм² (42 кгс/мм²), d₅ - 16 %, y - 65 %, KCU - 98 Дж/см² (10 кгс×м/см²) и числом твердости по Бринеллю не более 235.

Для труб высшей категории качества из стали марки 15Х5М временное сопротивление разрыву должно быть не менее 421 Н/мм² (43 кгс/мм²) для горячедеформированных труб и 412 Н/мм² (42 кгс/мм²) для холоднотеплодеформированных труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2, 3).

ГОСТ 3845, но не более 30 МПа (300 кгс/см²), при допускаемом напряжении, равном 40 % временного сопротивления разрыву, Н/мм² (кгс/мм²), для данной марки стали.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.6. Трубы группы А диаметром не более 159 мм со стенкой толщиной не более 8 мм должны выдерживать испытание на раздачу без появления трещин и надрывов на оправке с конусностью не менее 6° (1/10) для увеличения наружного диаметра, приведенного в табл. 4.

Таблица 4

2.7. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до получения между сплющивающими поверхностями расстояния (Н) в миллиметрах, вычисленного по формуле

,

где s - номинальная толщина стенки, мм;

D_Н - номинальный наружный диаметр, мм;

а - деформация на единицу длины, равная 0,08.

2.8. По требованию потребителя трубы подвергают дефектоскопии неразрушающими методами.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

 

ГОСТ 10692 с дополнением: химический состав стали - в соответствии с документом о качестве изготовителя заготовки.

Количество труб в партии устанавливается для горячедеформированных не более 200 шт., для холоднодеформированных и теплодеформированных - не более 400 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2,3).

3.2. Проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров и дефектоскопии подвергают каждую трубу.

3.3. В случае разногласий в оценке химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.4. Контроль макроструктуры труб проводят по требованию потребителя. 3.2-3.4.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5. Для испытания на растяжение, ударный изгиб, сплющивание, раздачу, для контроля макроструктуры стали отбирают две трубы от партии, а для гидроиспытания 2% труб, но не менее двух труб от партии.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.6. Испытанию на твердость подвергают 10 % труб группы А и 2 % труб группы Б из стали марки 15Х5М. Трубы группы Б из стали других марок контролю твердости не подвергают.

Нормы твердости труб с толщиной стенки не менее 2,5 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. (Исключен, Изм. № 2).

3.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии труб. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

 

4.1. От каждой отобранной трубы отрезают:

для испытания на растяжение - один образец;

для испытания на твердость - два образца;

для испытания на ударный изгиб - два образца;

для испытания на сплющивание - один образец;

для испытания на раздачу - один образец;

для контроля макроструктуры - один образец.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.2. Толщину стенки проверяют с обоих концов трубы. Обмер трубы по наружному диаметру производят в любом месте, кроме мест зачистки дефектов.

Толщину стенки в местах зачистки определяют как разность между фактической толщиной стенки у конца, ближайшего к месту дефекта, и глубиной зачистки по образующей или измерением при помощи ультразвукового толщиномера.

Допускается обмерять трубы средствами приборного автоматического контроля. Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб диаметром 70 мм и более осматривают с двух сторон при помощи перископа с двухкратным и более увеличением на длину перископа. При применении дефектоскопии перископирование не проводится.

ГОСТ 28473.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

ГОСТ 10006. Скорость испытания до предела текучести - не более 10 мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин.

Допускается контролировать механические свойства труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации.

При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 10006.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ГОСТ 9454, на образцах типа 1. Образцы вырезают из кольца в двух диаметрально противоположных местах ближе к наружной поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

 

4.7. Испытание на сплющивание проводится на трубах диаметром 22 мм и более с толщиной стенки не более 10 мм по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов разрешается повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного слоя (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ГОСТ 9012 для труб с толщиной стенки не менее 2,5 мм и по ГОСТ 9013 для труб с толщиной стенки менее 2,5 мм на обоих концах трубы.

Для труб, прошедших термическую обработку в проходных печах, твердость контролируют с одного конца.

Допускается проводить контроль твердости труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ГОСТ 10243.

Контролю макроструктуры подвергают трубы с толщиной стенки 12 мм и более.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ГОСТ 3845 с выдержкой их под давлением не менее 10с.

Взамен гидроиспытания изготовителю разрешается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления.

4.11. Дефектоскопия труб проводится по методике, утвержденной в установленном порядке.

ГОСТ 166, гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507, скобами листовыми по ГОСТ 18360.

Контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507.

Контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.

Контроль кривизны труб проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по ТУ 2-034-225.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

 

ГОСТ 10692 со следующими дополнениями.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.1.1. На одном конце трубы диаметром 25 мм и более, толщиной стенки не менее 3мм, на I расстоянии до 1 м от одного из концов должны быть отчетливо нанесены: клеймо отдела технического контроля, марка стали и номер партии.

5.1.2. Маркировка труб из стали марки 15Х5М после нормализации и отпуска дополнительно должна иметь клеймо в виде буквы «У» (через тире).

5.1.3. Для труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, ярлык и документ о качестве должны иметь изображение государственного Знака качества, в порядке, установленном Госстандартом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

О.А.Семенов, д-р техн. наук; В.П.Сокуренко, канд. техн. наук; В.В.Чебаков

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26.06.75 № 1635

3. ВЗАМЕН ГОСТ 550-58

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 20.06.91 № 922

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в августе 1976 г., декабре 1981 г., декабре 1986 г., июне 1991 г. (ИУС 10-76, 3-82, 4-87, 9-91)

1. Скачать ГОСТ 550-75

 

 

 

---

ТУ 14-3Р-62-2002

---

ТУ 14-3Р-55-2001

ТУ 14-3Р-55-2001 распространяются на стальные бесшовные трубы для паровых котлов и трубопроводов. Данные технические условия содержат в себе требования, предъявляемые ко всему процессу создания, маркировки, упаковки, транспортировки и хранения труб, а также требования безопасности, методы контроля, гарантии изготовителя.

Мы предоставляем большой сортамент стальных труб на выгодных условиях! Просто позвоните 8(343) 378-03-68 или напишите нам! 2139000@bk.ru

---

ГОСТ 8732

---

ГОСТ 8479-70

---

ГОСТ 20072-74

---

ТУ 3113-013-16801570-2011

---

ГОСТ 7350-77

---

ГОСТ 10705

---

ТУ 1333-047-00220302-02

Центробежное литье является особой разновидностью литейной технологии. Основное отличие центробежного литья состоит в том, что металл при заливке и кристаллизации находится под действием центробежных сил. Все физические свойства металла при этом остаются без изменений. Заливка металла во вращающуюся металлическую форму вызывает особые условия заполнения формы, охлаждения, кристаллизации центробежных отливок, что оказывает сильное воздействие на макроструктуру металла. В свою очередь макроструктура   определяет ряд ценных эксплутационных свойств центробежнолитого металла, таких как высокая износостойкость высокая теплопроводность, чистота от шлаковых включений.

Развитие центробежного литья, выразившееся в расширении технических возможностей существующих центробежнолитых машин, а также приобретение нового более современного оборудования позволяющего более свободно конкурировать на нефтехимическом рынке.

Размерный сортамент центробежнолитых труб

Толщина стенки, мм	Наружный диаметр, мм
	95	102	105	108	114	121	135	140	152	159	168	180	195	210	219	273	290	310	325	377	415	420	435	530	618	680	820
7-15	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-	-	-
15-17	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-	-
17-21	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-
21-24	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-
24-30	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-
30-40	-	-	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х
40-46	-	-	-	-	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х
46-49	-	-	-	-	-	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	х
49-60	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-		х	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-	-
60-75	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-	-
75-79	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-	-
79-106	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	х	х	х	х	х	х	-	-	-	-	-	-
106-115	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	х	х	х	-	-	-	-	-	-

Наиболее типичные представители марочного сортамента труб:

• стали:15Х5М, 20Х5МЛ, 30ХГСА, 09Г2С, 25Х1МФ и подобные;
• стали: 08-12Х18Н10Т, 10Х18Н9Л, 12Х18Н12БЛ, 45Х6Г13Н7ФМ, 03Х17Н14М3 и подобные;
• стали: 10-20Х23Н18, 20Х25Н19С2Л, 20Х20Н14С2Л, 15Х13Л, 20Х13, 20Х17Н2, 15Х25Т, 35Х18Н24С2Л, 40Х24Н12СЛ, 45Х25Н20С2, 45Х25Н35БС;
• сплавы и стали: 10Х17Н13М2Т, 06ХН28МДТ, ХН45Ю, ХН6ОВТ, ХН60Ю, Х28Н48В5Л, 45Х28Н49В5С, ХН78Т и подобные;
• чугуны: СЧ20, ЧЮХШ, ЧХ28Н2, ЧХ16М2. 

Центробежнолитые трубы производятся по:

ТУ 1333-002-01216736-2006 (общего назначения);

ТУ 1333-047-00220302-02 (для нефтехимической отрасли)

 

---

ТУ 14-3-457-76

Трубы бесшовные из ферритовой легированной стали для эксплуатации в условиях высоких температур.

Марки стали ASTM A335 Gr. P9 (аналоги Х9М, 13X9M по ТУ 14-3-457-7

---

ТУ 14-159-297-2006

---

ТУ 1468-020-91393666-2013

Отводы крутоизогнутые бесшовные ТУ 1468-020-91393666-2013

---

ТУ 1468-020-91393666-2011

---

ТУ 1462-003-50725464-2010

---

ТУ 14-3р-56-2001

---

ТУ 1468-001-17192736-01

ТУ 1468-001-17192736-01: Настоящие технические условия распространяются на крутоизогнутые бесшовные приварные отводы из легированной и высоколегированной стали с радиусом изгиба R= 1 и 1,5 D и углом изгиба 45, 60, 90 и 180°, изготавливаемые из труб горячей протяжкой по рогообраpному сердечнику.

 

Отводы предназначены для соединения труб при строительстве трубопроводов различного назначения, включая подконтрольные органам Госгортехнадзора.

 

Держатель подлинника ТУ 1468-001-17192736-01 - ООО НПП "ФОРТ".

---

ТУ 1468-020-97936406-08

---

ТУ 24.20.40-001-25011157-2017

---

ГОСТ 8734-75

---

ASTM A691

ASTM A691 / A691M (ASME SA 691 / SA 691M) – Стандартные спецификации для стальных труб, полученных электросварным оплавлением, для эксплуатации в условиях высокого давления при высоких температурах.

1. Область применения

 

1.1 Настоящие технические условия охватывают трубы из углеродистой и легированной стали, полученные электросваркой оплавлением с добавлением наплавляемого металла, изготовленные из плит для сосудов под давлением нескольких химических составов и уровней прочности и подходящие для эксплуатации в условиях высокого давления при высоких температурах. Для получения желаемых механических характеристик или для соответствия требованиям применимых норм может требоваться или не требоваться термическая обработка. Дополнительные требования представлены для использования их в случае необходимости дополнительных испытаний или исследований.

1.2 Номинально, технические условия охватывают трубы с наружным диаметром, равным или превышающим 16 дюймов [400 мм], и с толщиной стенки до 3 дюймов [75 мм] включительно. Трубы других размеров могут использоваться при условии, что они соответствуют всем другим требованиям настоящих технических условий.

1.3 Представлено несколько марок и классов труб.

1.3.1 Марка обозначает тип используемых плит, как указано в Таблице 1

1.3.2 Класс обозначает тип термической обработки, выполненной в процессе изготовления трубы, был ли сварной шов подвергнут радиографическому контролю и была ли труба опрессована, как указано в п. 1.3.3.

1.3.3 Существуют следующие обозначения классов (Примечание 1):

Класс	Термическая обработка трубы	Радиографический контроль, см. пункт	Опрессовка,см. пункт
10	отсутствует	отсутствует	отсутствует
11	отсутствует	9	отсутствует
12	отсутствует	9	8.3
13	отсутствует	отсутствует	8.3
20	снятие напряжений, см. п. 5.3.1	отсутствует	отсутствует
21	снятие напряжений, см. п. 5.3.1	9	отсутствует
22	снятие напряжений, см. п. 5.3.1	9	8.3
23	снятие напряжений, см. п. 5.3.1	отсутствует	8.3
30	нормализация, см. п. 5.3.2	отсутствует	отсутствует
30	нормализация, см. п. 5.3.2	отсутствует	отсутствует
31	нормализация, см. п. 5.3.2	9	отсутствует
32	нормализация, см. п. 5.3.2	9	8.3
33	нормализация, см. п. 5.3.2	отсутствует	8.3
40	нормализация и отпуск, см. п. 5.3.3	отсутствует	отсутствует
41	нормализация и отпуск, см. п. 5.3.3	9	отсутствует
42	нормализация и отпуск, см. п. 5.3.3	9	8.3
43	нормализация и отпуск, см. п. 5.3.3	отсутствует	8.3
50	закалка и отпуск, см. п. 5.3.4	отсутствует	отсутствует
51	закалка и отпуск, см. п. 5.3.4	9	отсутствует
52	закалка и отпуск, см. п. 5.3.4	9	8.3
53	закалка и отпуск, см. п. 5.3.4	отсутствует	8.3

Примечание 1 — Выбор материалов должен быть выполнен с учетом температуры эксплуатации. Рекомендации можно найти в Технических условиях А20/А20М.

1.4 Вспомогательные требования в качестве дополнительных представлены в отношении дополнительных испытаний и контроля восстановления сваркой, при необходимости.

1.5 Значения, указанные в единицах СИ либо в системе дюйм-фунт, должны рассматриваться в качестве стандартных. По тексту единицы измерения СИ указаны в скобках. Значения, указанные в каждой системе измерений, могут не быть точными эквивалентами; таким образом, каждая система должна использоваться независимо от другой. Комбинирование значений из двух систем измерений может привести к несоответствию настоящему стандарту. Единицы дюйм-фунт должны применяться за исключением случаев, когда в заказе на приобретение указаны настоящие технические условия с обозначением "M".

---

ГОСТ 1050-88

---

ТУ 1333-183-00220302-2013

---

ТУ 1469-012-78786272-2015

---

ТУ 1469-001-30496547-2013

---

ТУ 3-923-75

---

ТУ 1468-001-17192736-2012

---

ГОСТ 2590-2006

ГОСТ 2590-2006 «Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый.

---

ГОСТ 30753-2001

---

ТУ 1468-002-17192736-14

ТУ 1468-002-17192736-14: Детали трубопроводов стальные бесшовные

Область применения

Технические условия распространяются на бесшовные детали трубопроводов, предназначенные для:

• Нефтегазовой промышленности

• Химической промышленности

• Энергетического сектора

• Магистральных трубопроводов

• Промысловых трубопроводов

Типы производимых деталей

• Отводы крутоизогнутые

• Переходы концентрические

• Тройники штампованные

• Заглушки эллиптические

• Днища эллиптические

• Фланцы

• Бурт

Основные параметры

• Диаметр: от 57 до 1420 мм

• Толщина стенки: от 3 до 32 мм

• Рабочее давление: до 32 МПа

• Температурный диапазон: от -70°C до +450°C

Материалы изготовления

Детали производятся из сталей:

• Углеродистых (09Г2С, 20)

• Низколегированных (17Г1С, 10Г2)

• Легированных (08Х18Н10Т, 12Х1МФ)

• Хладостойких

• Жаропрочных

Технические требования

• Соответствие размерам

• Качество материала

• Допустимые отклонения

• Механические свойства

• Требования к термообработке

• Качество поверхности

• Требования к сварным соединениям

Контроль качества

• Проверка геометрических параметров

• Механические испытания

• Неразрушающий контроль

• Гидравлические испытания

• Контроль сварных соединений

• Металлографический анализ

• Проверка маркировки

Маркировка

Каждая деталь должна содержать:

• Условное обозначение

• Марку материала

• Номер плавки

• Клеймо технического контроля

• Дату изготовления

• Группу прочности

Условия эксплуатации

Детали предназначены для работы:

• В агрессивных средах

• При повышенных температурах

• При низких температурах

• В условиях высокого давления

• В сейсмически активных районах

Гарантийные обязательства

Производитель гарантирует:

• Соответствие требованиям ТУ

• Качество материалов

• Соблюдение технологии производства

• Долговечность при правильной эксплуатации

• Соответствие заявленным характеристикам

Упаковка и транспортировка

• Защита от механических повреждений

• Предохранение от коррозии

• Надежная фиксация при перевозке

• Сопровождение документацией

• Маркировка транспортной тары

Особенности монтажа

• Соблюдение технологии сварки

• Контроль качества соединений

• Проверка герметичности

• Соблюдение требований безопасности

• Соблюдение монтажных размеров

Документация

• Паспорт изделия

• Сертификат качества

• Протокол испытаний

• Технические условия

• Инструкция по монтажу

---

ГОСТ 10375-2001

ГОСТ 10375-2001 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения

Область применения

Стандарт распространяется на стальную низкоуглеродистую проволоку круглого сечения, предназначенную для:

• Производство крепежных изделий

• Изготовление пружин

• Производство электродов

• Изготовление сеток

• Производство канатов

Классификация проволоки

По назначению проволока подразделяется на:

• Для пружин

• Для сварочных электродов

• Для общих целей

• Для изготовления канатов

Основные параметры

• Диаметр проволоки: от 0,16 до 10,0 мм

• Точность изготовления:

  • Повышенной точности

  • Обычной точности

• Длина:

  • Мерная

  • Немерная

  • Кратная мерной

Механические свойства

• Предел прочности: зависит от диаметра и назначения

• Относительное удлинение: не менее 12%

• Твердость поверхности: в зависимости от назначения

Химический состав

• Углерод ©: до 0,22%

• Марганец (Mn): до 0,60%

• Кремний (Si): до 0,37%

• Сера (S): до 0,045%

• Фосфор (P): до 0,045%

Требования к качеству

• Поверхность:

  • Чистая

  • Без трещин

  • Без расслоений

  • Без заусенцев

• Дефекты: допускаются в пределах норм стандарта

Маркировка

Каждая партия должна иметь:

• Условное обозначение

• Марку стали

• Номер партии

• Клеймо технического контроля

Упаковка и транспортировка

• Упаковка:

  • В мотки

  • В бухты

  • В катушки

• Защита:

  • От коррозии

  • От механических повреждений

• Маркировка транспортной тары

Контроль качества

• Механические испытания

• Химический анализ

• Контроль размеров

• Проверка поверхности

• Неразрушающий контроль

Хранение

• Условия хранения:

  • В закрытых помещениях

  • При относительной влажности не более 75%

  • На стеллажах или поддонах

• Срок хранения: устанавливается производителем

Гарантийные обязательства

Производитель гарантирует:

• Соответствие проволоки требованиям стандарта

• Качество материала

• Соблюдение технологии производства

• Долговечность при соблюдении условий эксплуатации

Особые указания

• Свариваемость: удовлетворительная

• Обрабатываемость: хорошая

• Термообработка: в зависимости от назначения

---

ГОСТ 17375-2001

ГОСТ 17375-2001 Отводы гнутые и штампосварные приварные с углом изгиба 90°

Область применения

Стандарт распространяется на гнутые и штампосварные отводы с углом изгиба 90° из углеродистой и низколегированной стали для трубопроводов различного назначения.

Типы отводов

• Гнутые отводы

• Штампосварные отводы

Основные параметры

• Диаметр: от 15 до 1620 мм

• Радиус изгиба: R = 1,5DN (где DN — номинальный диаметр)

• Толщина стенки: определяется по таблицам стандарта

• Рабочее давление: зависит от диаметра и толщины стенки

Материалы изготовления

Отводы производятся из:

• Углеродистых сталей

• Низколегированных сталей

Конструктивные особенности

• Форма исполнения: гнутая или штампосварная

• Способ соединения: приварка встык

• Качество поверхности: гладкая, без дефектов

• Радиусы закругления: соответствуют стандарту

Условные обозначения

Примеры маркировки:

• Отвод 90-159×4,5 ГОСТ 17375-2001 (диаметр 159 мм, толщина стенки 4,5 мм)

• Отвод 90-57×3,5 ГОСТ 17375-2001 (диаметр 57 мм, толщина стенки 3,5 мм)

Технические требования

• Соответствие основным размерам

• Качество материала

• Допустимые отклонения

• Механические свойства

• Требования к сварным соединениям

Контроль качества

• Проверка геометрических параметров

• Контроль сварных швов

• Механические испытания

• Неразрушающий контроль

• Гидравлические испытания

• Проверка маркировки

Области применения

Отводы используются в:

• Нефтегазовой промышленности

• Химической промышленности

• Энергетическом секторе

• Коммунальном хозяйстве

• Магистральных трубопроводах

Особенности монтажа

• Приварка встык

• Соблюдение технологии сварки

• Контроль качества сварных соединений

• Проверка герметичности

Примечания

• Стандарт учитывает международные нормы

• Некоторые размеры могут изготавливаться по согласованию

• Масса отводов рассчитывается при плотности материала 7,85 г/см³

• Учитываются допуски на размеры и толщину стенки

Гарантийные обязательства

Производитель гарантирует:

• Соответствие отводов требованиям стандарта

• Качество используемых материалов

• Соблюдение технологии производства

• Долговечность при правильной эксплуатации

Хранение и транспортировка

• Защита от механических повреждений

• Предохранение от коррозии

• Надежная фиксация при транспортировке

• Сопровождение документацией

---

ASTM A-335 P22

ASTM A335 P22: Бесшовные трубы из высоколегированной стали

Общая характеристика

ASTM A335 P22 — бесшовные трубы из высоколегированной стали для работы при высоких температурах и давлениях. Материал относится к мартенситному классу сталей.

Химический состав (массовые проценты)

• Основные элементы:

  • Углерод ©: 0,05–0,15%

  • Хром (Cr): 0,4–0,7%

  • Молибден (Mo): 0,44–0,65%

  • Ванадий (V): 0,03–0,09%

• Дополнительные компоненты:

  • Марганец (Mn): 0,30–0,60%

  • Кремний (Si): 0,10–0,35%

  • Фосфор (P): ≤0,025%

  • Сера (S): ≤0,025%

Механические свойства

• Прочностные характеристики:

  • Предел прочности: ≥415 МПа

  • Предел текучести: ≥205 МПа

• Пластичность:

  • Относительное удлинение: ≥30%

  • Ударная вязкость: ≥30 Дж

• Твёрдость:

  • По Бринеллю: ≤200 HB

Физические свойства

• Плотность: 7,85 г/см³

• Теплопроводность: 25–35 Вт/(м·К)

• Коэффициент линейного расширения: 12,5×10⁻⁶ 1/°C

• Рабочая температура: до 550°C

Термическая обработка

• Нормализация: 950–1000°C

• Отпуск: 650–700°C

• Режим охлаждения: на воздухе

Области применения

• Энергетика:

  • Паропроводы высокого давления

  • Элементы котлов

  • Перегреватели

• Нефтегазовый сектор:

  • Трубопроводы для агрессивных сред

  • Оборудование для переработки

• Химическая промышленность:

  • Аппараты высокого давления

  • Теплообменные системы

Технологические особенности

• Свариваемость:

  • Ограниченно свариваемая

  • Требуется предварительный подогрев

  • Необходим послесварочный отпуск

• Механическая обработка:

  • Хорошая обрабатываемость

  • Использование твердосплавного инструмента

  • Контроль температуры при обработке

Контроль качества

• Неразрушающий контроль:

  • Ультразвуковая дефектоскопия

  • Рентгенография

  • Магнитная дефектоскопия

• Лабораторные испытания:

  • Механические испытания

  • Химический анализ

  • Металлографические исследования

Размеры и параметры

• Диаметры: от 1/8" до 24"

• Толщина стенки: по стандартам SCH

• Длина: стандартная 17–24 фута или по заказу

• Типы концов:

  • С фаской под сварку

  • Обрезанные под прямым углом

Особые указания

• Эксплуатационные ограничения:

  • Контроль остаточных деформаций

  • Мониторинг ползучести

  • Регулярный технический осмотр

• Ремонтные работы:

  • Строгое соблюдение технологии

  • Использование сертифицированных материалов

  • Контроль качества сварных соединений

---

ТУ 14-3-460-2009

---

ASTM A-335 P9

ASTM A335 P9 — бесшовная ферритная легированная сталь

Общая информация

ASTM A335 P9 (также известный как ASME SA335 P9) — это бесшовная ферритная легированная стальная труба, предназначенная для работы в условиях высоких температур. Материал имеет UNS номер K90941.

Химический состав

Основные легирующие элементы:

• Хром (Cr): 8,00–10,00% — обеспечивает высокую температурную прочность и устойчивость к окислению.

• Молибден (Mo): 0,90–1,10% — улучшает прочность и вязкость сплава.

• Углерод ©: максимум 0,15%.

• Марганец (Mn): 0,30–0,60%.

• Кремний (Si): 0,25–1,00%.

• Фосфор (P) и сера (S): максимум 0,025%.

Механические свойства

• Предел прочности: минимум 415 МПа.

• Предел текучести: минимум 205 МПа.

• Относительное удлинение: минимум 30%.

Области применения

• Энергетика: паропроводы, перегреватели, трубопроводы высокого давления.

• Нефтехимическая промышленность: теплообменники, паропроводы, оборудование для работы с высокотемпературными парами и химикатами.

• Котельное оборудование: трубы пароперегревателей, газопроводные трубы.

Термическая обработка

Трубы подвергаются следующим видам термообработки:

• Полный отжиг.

• Изотермический отжиг.

• Нормализация с последующим отпуском при температуре 675°C.

Размеры и спецификации

• Внешний диаметр: от 19,05 мм до 114,3 мм.

• Толщина стенки: от 2,0 мм до 14,0 мм.

• Максимальная длина: до 16000 мм.

Эквивалентные материалы

ASTM A335 P9 соответствует следующим стандартам:

• EN 10216-2: 10CrMo9-10.

• GB/T 5310: 12Cr2Mo.

• JIS G3462: STBA 26.

• ISO 9329: 12CrMo195.

• ГОСТ: 12ХМ.

Преимущества материала

• Высокая термостойкость до 600°C.

• Отличная коррозионная стойкость.

• Хорошая свариваемость.

• Устойчивость к высоким давлениям (до 65 бар).

• Хорошая пластичность и обрабатываемость.

---

ГОСТ 17378-01

ГОСТ 17378-2001 Переходы бесшовные приварные концентрические

Область применения

Стандарт распространяется на бесшовные приварные концентрические переходы из углеродистой и низколегированной стали для трубопроводов различного назначения.

Типы переходов

• Концентрические (оси входного и выходного отверстий совпадают)

• Изготавливаются методами:

  • Горячая штамповка

  • Гидроштамповка

  • Механическая обработка

Основные параметры

• Диаметры: от 15 до 1520 мм

• Толщина стенки: определяется по таблицам стандарта

• Рабочее давление: зависит от диаметра и толщины стенки

Материалы изготовления

Переходы производятся из:

• Углеродистых сталей

• Низколегированных сталей

Конструктивные особенности

• Форма исполнения: бесшовная

• Способ соединения: приварка встык

• Качество поверхности: гладкая, без дефектов

• Радиусы переходов: соответствуют стандарту

Условные обозначения

Примеры маркировки:

• Переход 89×3,5-57×3,5 ГОСТ 17378-2001 (большой диаметр 89 мм, толщина стенки 3,5 мм; малый диаметр 57 мм, толщина стенки 3,5 мм)

• Переход 219×6-159×5 ГОСТ 17378-2001 (большой диаметр 219 мм, толщина стенки 6 мм; малый диаметр 159 мм, толщина стенки 5 мм)

Технические требования

• Соответствие основным размерам

• Качество материала

• Допустимые отклонения

• Механические свойства

• Требования к термообработке

Контроль качества

• Проверка геометрических параметров

• Контроль сварных швов

• Механические испытания

• Неразрушающий контроль

• Гидравлические испытания

Области применения

Переходы используются в:

• Нефтегазовой промышленности

• Химической промышленности

• Энергетическом секторе

• Коммунальном хозяйстве

• Магистральных трубопроводах

Особенности монтажа

• Приварка встык

• Соблюдение технологии сварки

• Контроль качества сварных соединений

• Проверка герметичности

Примечания

• Стандарт учитывает международные нормы

• Некоторые размеры могут изготавливаться по согласованию

• Масса переходов рассчитывается при плотности материала 7,85 г/см³

• Учитываются допуски на размеры и толщину стенки

Гарантийные обязательства

Производитель гарантирует:

• Соответствие переходов требованиям стандарта

• Качество используемых материалов

• Соблюдение технологии производства

• Долговечность при правильной эксплуатации

---

ГОСТ 5520-2017

ГОСТ 5520-2017 Сталь для мостостроения

Область применения

Стандарт распространяется на литую, кованую и горячекатаную сталь, предназначенную для изготовления мостовых и других строительных конструкций, работающих в условиях:

• Статических и динамических нагрузок

• Воздействия атмосферных осадков

• Низких температур

• Агрессивных сред

Классификация сталей

По химическому составу различают:

• Низколегированные стали

• Среднеуглеродистые стали

• Высокопрочные стали

Основные характеристики

• Механические свойства:

  • Предел прочности

  • Предел текучести

  • Относительное удлинение

  • Ударная вязкость

• Физические свойства:

  • Плотность

  • Теплопроводность

  • Коэффициент линейного расширения

Химический состав

Основные элементы (%):

• Углерод ©: до 0,18%

• Марганец (Mn): 0,60-1,70%

• Кремний (Si): до 0,60%

• Хром (Cr): до 0,40%

• Никель (Ni): до 0,40%

• Ванадий (V): до 0,10%

• Ниобий (Nb): до 0,06%

• Алюминий (Al): до 0,06%

Требования к производству

• Методы выплавки:

  • Конвертерный способ

  • Электросталеплавильный способ

• Термическая обработка:

  • Нормализация

  • Отпуск

  • Закалка

Контроль качества

• Механические испытания

• Химический анализ

• Металлографические исследования

• Неразрушающий контроль

Области применения

Стали используются для изготовления:

• Мостовых конструкций

• Пролетных строений

• Опорных частей

• Металлических элементов мостов

• Других строительных конструкций

Особые требования

• Свариваемость:

  • Газовая сварка

  • Электродуговая сварка

  • Автоматическая сварка

• Устойчивость к коррозии

• Долговечность

• Надежность

Маркировка и упаковка

• Система маркировки:

  • Марка стали

  • Номер плавки

  • Дата изготовления

  • Знак качества

• Транспортная маркировка

• Защита от коррозии

Гарантийные обязательства

Производитель гарантирует:

• Соответствие стали требованиям стандарта

• Качество материалов

• Соблюдение технологии производства

• Долговечность при соблюдении условий эксплуатации

Хранение и транспортировка

• Условия хранения:

  • Защита от атмосферных осадков

  • Предохранение от механических повреждений

• Правила транспортировки:

  • Надежная фиксация

  • Защита торцов

  • Соблюдение температурного режима

---

ГОСТ 17376-2001

---

ТУ 1468-002-592-17574-2008

---

ГОСТ 17379-01

---

ГОСТ 6533-78

ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные

Область применения

Стандарт распространяется на эллиптические отбортованные днища из:

• Углеродистых сталей

• Легированных сталей

• Двухслойных сталей

Основные параметры

• Толщина стенки: от 4 до 120 мм

• Диаметр днищ: от 133 до 4500 мм

• Высота эллиптической части: определяется по таблицам стандарта

Материалы изготовления

• Углеродистые стали

• Легированные стали

• Двухслойные стали

Конструктивные особенности

Днища имеют:

• Эллиптическую форму

• Отбортованную часть

• Внутреннюю и наружную поверхность

Основные размеры

Размеры определяются по таблицам стандарта и включают:

• Наружный диаметр

• Внутренний диаметр

• Высоту эллиптической части

• Толщину стенки

• Массу изделия

Условные обозначения

Примеры маркировки:

• Днище 530-10 ГОСТ 6533-78 (наружный диаметр 530 мм, толщина стенки 10 мм)

• Днище 2000-10-400 ГОСТ 6533-78 (внутренний диаметр 2000 мм, толщина стенки 10 мм, высота эллиптической части 400 мм)

Технические требования

• Соответствие основным размерам

• Качество материала

• Допустимые отклонения

• Требования к сварным соединениям

• Механические свойства

Расчётные характеристики

Стандарт включает формулы для расчёта:

• Внутренней поверхности

• Объёма

• Массы

• Теоретического диаметра заготовки

Особенности применения

Днища предназначены для использования в:

• Сосудах

• Аппаратах

• Котлах

• Резервуарах

• Технологических установках

Контроль качества

• Проверка размеров

• Контроль массы

• Проверка маркировки

• Испытания на герметичность

• Визуальный контроль

Примечания

• Некоторые размеры изготавливаются по согласованию между заказчиком и производителем

• Масса днищ рассчитана при плотности материала 7,85 г/см³

• Стандарт учитывает допуски на размеры и толщину стенки

---

ТУ 3600-010-78786272-07

---

ТУ 3600-010-78786272-2012

ТУ 3600-010-78786272-2012: Соединительные детали трубопроводов

Область применения

Технические условия распространяются на стальные соединительные детали для трубопроводов различного назначения, включая подконтрольные органам надзора.

Типы производимых деталей

• Тройники

• Переходы

• Отводы крутоизогнутые

• Заглушки эллиптические

Методы изготовления

Детали производятся следующими способами:

• Сварной метод

• Метод ЦЭШЛ

• Из поковок и штамповок

• Из труб методом протяжки через роговой сердечник

• Из листового проката

Области использования

Детали применяются в:

• Химической промышленности

• Нефтяной отрасли

• Газовой промышленности

• Энергетическом секторе

• Атомной энергетике

• Магистральных трубопроводах

• Промысловых трубопроводах

• Нефтепроводах

• Газопроводах

• Воздухопроводах

• Азотопроводах

• Сосудах под давлением

• Резервуарах для нефти и нефтепродуктов

• Трубопроводах пара и горячей воды

Основные параметры

• Рабочее давление: до 32 МПа (320 кгс/см²)

• Температурный диапазон: от -196°C до +700°C (зависит от марки стали)

Особенности эксплуатации

Условия применения устанавливаются на основе:

• Расчетов на прочность

• Внешних и внутренних силовых воздействий

• Свойств транспортируемых веществ

• Характеристик окружающей среды

• Расчетного срока службы

• Периодичности регламентных работ

• Требований нормативной документации

Примеры условного обозначения

1. Концентрический штампованный переход:
   ПК 325х12-273х10-15Х5М-ТУ 3600-010-78786272-2012

2. Эксцентрический штампованный переход:
   ПЭ 426х12-377х12-7,5-0,6-15Х5М-ТУ 3600-010-78786272-2012

Требования к производству

• Расчет давления на деталь выполняет завод-изготовитель

• Обязательный контроль качества

• Соблюдение технологии производства

• Соответствие проектной документации

Контроль качества

• Проверка механических характеристик

• Контроль геометрических параметров

• Испытания на герметичность

• Проверка сварных соединений

• Контроль маркировки

Гарантийные обязательства

Производитель гарантирует соответствие деталей требованиям ТУ при соблюдении условий:

• Правильной эксплуатации

• Соблюдения режимов работы

• Выполнения регламентных работ

---

ТУ 1462-003-37941826-2012

---

ASTM A-335 P5

---

ASTM A-335 P11

---

ASTM A335 P91

ASTM A335 P91 — бесшовные трубы из хромомолибденовой стали

Общая информация

ASTM A335 P91 (ASME SA335 P91) — бесшовные трубы из ферритного хромомолибденового сплава для работы в высокотемпературных условиях.

Химический состав

Основные элементы (%):

• Углерод ©: 0,08–0,12

• Хром (Cr): 8,00–9,50

• Молибден (Mo): 0,85–1,05

• Ванадий (V): 0,18–0,25

• Марганец (Mn): 0,30–0,60

• Кремний (Si): 0,20–0,50

• Фосфор (P): ≤0,020

• Сера (S): ≤0,010

Механические свойства

• Предел прочности: ≥585 МПа

• Предел текучести: ≥415 МПа

• Относительное удлинение: ≥20%

• Твёрдость: ≤250 HB

Размеры и параметры

• Диаметр: от 1/2" до 24" (DN25–DN600)

• Толщина стенки: по стандартам SCH 40, STD, 80, XS, 160

• Длина: 6 м, 12 м или по запросу

• Обработка поверхности: полированная, лакированная, 3LPE, FBE

Термическая обработка

• Нормализация: 1040–1080°C

• Отпуск: 730–800°C

Области применения

• Энергетика: паропроводы, перегреватели, котлы

• Нефтегазовая промышленность: трубопроводы, арматура

• Химическая промышленность: теплообменное оборудование

• Паровые установки: элементы высокого давления

Эквивалентные материалы

ASTM A335 P91 соответствует:

• ASTM A234 P91 (фитинги)

• ASTM A182 F91 (кованые фланцы)

• ASTM A387 Grade 91 (листовая сталь)

• ASTM A691 91 (сварные трубы)

Преимущества материала

• Высокая термостойкость (до 540–750°C)

• Отличная коррозионная стойкость

• Повышенная прочность

• Устойчивость к охрупчиванию

• Хорошая свариваемость

• Износостойкость

---

ГОСТ 12821-80

---

ТУ 14-3р-54-2001

ТУ 14-3Р-54-2001 — Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 20ЮЧ

Общая информация

Технические условия распространяются на бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные трубы из стали марки 20ЮЧ, предназначенные для:

• Создания оборудования нефтегазоперерабатывающих заводов

• Строительства нефтегазопроводов

• Эксплуатации в средах с содержанием сероводорода и углекислого газа

Химический состав стали 20ЮЧ

Массовая доля элементов в процентах:

• Углерод © — не более 0,16%

• Марганец (Mn) — 0,50%

• Кремний (Si) — 0,17%

• Алюминий (Al) — 0,03–0,020%

• Фосфор (P) — не более 0,012%

• Сера (S) — не более 0,012%

• Хром (Cr) — не более 0,25%

• Никель (Ni) — не более 0,40%

• Медь (Cu) — не более 0,30%

• Азот (N) — не более 0,10%

Требования к изготовлению

• Заготовка: кованная, ободранная и сверленая

• Концы труб:

  • С толщиной стенки до 22 мм — обрезка под прямым углом, зачистка от заусенцев, фаска 30–35°

  • С толщиной стенки более 22 мм — обрезка под прямым углом, зачистка от заусенцев

Контроль качества

• Неразрушающий контроль: ультразвуковым или электромагнитным методом

• Гидравлические испытания: гарантируются заводом-изготовителем

• Поверхностные дефекты: не допускаются плен, трещины, рванины, закаты

Методы испытаний

• Механические испытания:

  • Растяжение — 1 образец

  • Ударный изгиб — 3 образца

  • Макроструктура — 1 образец

  • Микроструктура — 1 образец

  • Твердость — 1 образец

  • Сплющивание — 1 образец

• Специальные испытания:

  • Стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию — 6 образцов

  • Стойкость к водородному растрескиванию — 3 образца

Пример обозначения

Труба с наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 12 мм из стали 20ЮЧ обозначается как:
Труба 426×12 — 20ЮЧ — ТУ 14-3Р-54-2001

---

ГОСТ 9941-81

---

ГОСТ 550-2020